粉末冶金产品实现多种材料复合主要通过以下几个关键步骤：
1.粉末制备：根据所需复合材料的性能要求，选择合适的金属、非金属或合金粉末作为原料。这些粉末可以通过多种方法制备，如雾化法、机械合金化法、还原法、电解法等。例如，雾化法是将熔融金属通过高压气体或液体分散成雾状液滴，冷却后形成粉末，适用于熔点较低的金属；机械合金化法则是通过高能球磨等机械手段将不同的粉末混合均匀并使其发生合金化反应，可用于制备纳米晶、非晶等特殊结构的复合粉末。
2.混合与配料：将不同种类的粉末按照一定的比例进行混合，以达到预期的复合材料成分。混合方法有干式、湿式和半干式三种。干式混合适用于组元密度接近和粉末均匀性要求不高的情况；湿式混合是在粉料中加入大量的汽油、酒精等挥发性液体进行球磨，能增加混合的均匀性，改善烧结性能；半干式混合则是在粉料中加入约 0.1% 的润滑油，可减轻粉料的密度偏析。为了改善粉末的成型性和可塑性，还可以在粉末中加入适量的成型剂和增塑剂，如橡胶液、石蜡等。
3.成型：将混合好的粉末制成具有一定形状和尺寸的坯体。常用的成型方法有模压成型、等静压成型、注射成型、挤压成型等。模压成型是在常温或加温条件下，通过模具对粉末施加压力，使粉末在模具中成型；等静压成型则是利用液体介质均匀施加压力，使粉末在各个方向上受到相同的压力而压实成型，适用于制造形状复杂、尺寸较大或对密度要求较高的零件；注射成型是将混合粉末与适量的粘结剂制成具有良好流动性的注射料，通过注射机注入模具型腔中成型，适合生产小型、高精度、复杂形状的零件；挤压成型是将粉末放入挤压筒内，通过挤压杆施加压力，使粉末从模具的模孔中挤出成型，常用于制备棒材、管材等型材。
4.烧结：这是粉末冶金中最关键的工序，将成型后的坯体放入烧结炉中，在高温下进行烧结。烧结过程中，粉末颗粒间会发生扩散、熔焊、化合、溶解和再结晶等物理化学反应，从而实现多种材料的复合。按烧结中有无液相产生，可分为液相烧结和固相烧结。液相烧结的温度高于粉末中熔点较低组分的熔点，烧结过程中低熔点组分熔化为液体，渗入固体颗粒间隙中，包围固体颗粒并与其发生熔解、重结晶和晶粒长大等现象，能够得到粉末冶金制品；固相烧结的温度低于粉末中所有金属和合金的熔点，通过原子扩散、再结晶以及晶粒长大等过程，提高金属的塑性，消除吸附气体和杂质，使粉末结合得更加紧密，形成具有一定强度和性能的复合材料制品。根据防氧化条件的不同，烧结还可分为填料保护烧结、气体保护烧结和真空烧结等。
5.后续处理：为了进一步提高复合材料的性能或满足特定的使用要求，烧结后的产品可能需要进行后续处理，如热处理、表面处理、浸渍、机械加工等。热处理可以改善材料的组织结构和性能，如提高硬度、强度、韧性等；表面处理可以提高材料的耐腐蚀性、耐磨性、抗氧化性等表面性能；浸渍是将烧结后的多孔制品浸入液态金属、树脂或润滑油等介质中，使介质填充孔隙，从而提高制品的密度、强度和密封性等；机械加工则是对烧结后的制品进行切削、磨削、钻孔等加工，以获得更高的尺寸精度和表面质量。