模压俗称干压成形，是粉末冶金最主流、成本较低的成形工序，核心：金属粉末 + 少量润滑剂，在钢模内高压压制成生坯，再转入烧结。
一、按加压方式 / 模具结构分类（最常用，现场、采购、技术对接选择）
1. 单向压制（单压）
      原理：仅上模冲向下加压，下模冲固定不动，粉末靠上冲单向压实。
特点：
      模具简单、设备便宜、效率高；
      压力分布不均：靠近上冲位置密度高，底部密度偏低，坯体上下密度差大。
      适用：高度 / 厚度很小、扁平类零件
      例：薄垫片、薄片磁芯、小型薄片配重、薄型凸轮。
      局限：零件高度＞6mm不推荐，易出现烧结变形、开裂、硬度不均。
2. 双向压制（双压）
      原理：上模冲下压 + 下模冲上顶，双向同时加压，模套固定。
特点：
      压力从两端向中间传递，整体密度均匀性大幅提升；
      模具结构比单向复杂，设备成本略高。
      适用：中等高度常规结构件（模压主力工艺）
      例：普通齿轮、衬套、轴套、链轮、小型支架、含油轴承。
      行业主流：绝大多数铁基、铜基标准粉末冶金件都用双向压制。
3. 浮动模压制（模套浮动压制）
      原理：模套不固定、可上下浮动，配合单 / 双冲动作，变相实现 “双向压实”。
      特点：密度均匀性接近纯双向压制，模具改造难度低，性价比高。
      适用：批量大、中等高度轴套、轴承、小型齿轮，是中小厂替代纯双向压制的常用方案。
4. 多冲头组合压制（复杂断面压制）
      原理：一套模具配备多个独立上 / 下冲头，不同区域独立加压，适配多台阶、多截面零件。
      特点：可做带台阶、凸台、凹槽、多段外径零件；各台阶密度可控。
      适用：阶梯轴套、带凸台齿轮、异形结构件、多台阶减震零件。
      局限：模具造价高、调试难度大，适合大批量。
5. 摩擦压制（辅助工艺）
      原理：压制同时让模冲 / 模套小幅往复运动，减小粉末与模壁摩擦力。
      作用：改善边角、薄壁处填充，降低脱模阻力，减少掉角、裂纹。
      配套：常和双向 / 多冲压制搭配使用，极少单独用。
二、按设备类型 / 自动化程度分类（生产、报价、产能评估用）
1. 手动 / 半自动模压
      人工装粉、取件，压力多为机械式 / 液压式。
      特点：小批量、打样、试样、异形小单；效率低、一致性一般。
      适用：样品、非标小件、小订单。
2. 全自动机械式压力机（机械式压机）
      凸轮 / 曲轴驱动，高速连续压制，节拍快。
      特点：产量大、单价低；压力精度一般，适合标准简单件。
      主流机型：粉末冶金专用高速冲床、机械式干粉压机。
      产品：标准含油轴承、通用齿轮、磁芯。
3. 全自动液压式压力机（液压压机）
      液压驱动，压力大、压力可调、行程大、保压可控。
      特点：压力稳定、可深压、适合较高 / 较厚零件；速度比机械机慢。
      适用：大尺寸粉末冶金件、高密度件、厚壁衬套、配重块。
4. 伺服数控压机（模压）
      伺服电机控压、控速、分段加压、多次预压。
      特点：密度均匀性较好，尺寸精度高，可做复杂成形；设备较贵。
      适用：高精度齿轮、精密结构件、出口件、高要求汽配零件。
三、按压制压力 & 密度等级分类（技术、质检、性能匹配）
1.低压压制
      压力低、生坯密度偏低，孔隙率偏高。
      用途：含油轴承、多孔过滤件、自润滑零件（需要储油孔隙）。
2.中压常规压制
      行业最通用，密度中等，兼顾强度与成本。
      用途：普通齿轮、衬套、家电 / 电动工具结构件。
3.高压高密度压制
      大压力压制，生坯密度高，烧结后强度、硬度、耐磨性显著提升。
      用途：受力较大的汽配零件、高强度齿轮、耐磨件。
四、按后续状态区分：预压 + 终压（两段压制）
      很多精密件会采用预压→排气→终压工艺，属于模压内部工序：
      预压：轻度加压，排出粉末间隙空气，避免高压时气孔、分层、鼓泡；
      终压：给到设定额定压力，保压定型。
      适用：厚件、高密件、复杂截面、易分层开裂产品。
五、模压工艺 核心优缺点 & 适用边界（和 MIM、机加工对比）
模压整体优势
      模具成型，批量成本较低；
      工序短、产能大，适合百万级大批量；
      可稳定做出多孔结构（含油轴承独有优势）。
模压局限性
      只能做简单 / 中等复杂外形：通孔、台阶、圆柱、扁片；
      无法做深薄壁、复杂内腔、细小异形（这类改用 MIM 金属注射成形）；
      零件高度越高，密度越难均匀，过高件不适合纯模压；
      无法做倒扣、侧孔、复杂曲面。